Herstellung

Am Anfang steht die klassische Glasherstellung im Flachglasverfahren. Bei diesem kontinuierlichen Prozess durchläuft das Glas, das hauptsächlich aus den Materialien Quarzsand, Kalk und Soda besteht, eine lange Produktionslinie. Das zunächst flüssige Glas wird durch sehr langsames Abkühlen fest und dann in Bandmaße von bis zu 900 x 321 cm zugeschnitten und zu Weiterverarbeitungswerken transportiert. Seine Eigenschaften erhält das Sonnenschutzglas durch Beschichtung und/oder Einfärbung der Gläser, je nachdem, ob farbiges oder farbneutrales Sonnenschutzglas hergestellt werden soll. Dem gefärbten sogenannten Absorptionsglas werden bei der Glasschmelze Farbstoffe (z. B. Eisenoxid, Kupferoxid) beigemischt. Das Glas mit Reflexion im nicht-sichtbaren Bereich (Infrarotbereich, für das menschliche Auge kaum wahrnehmbar) und/oder sichtbaren Bereich ist mit metallischen, dielektrischen, halbleitenden Substanzen als festhaftender Film beschichtet. Man unterscheidet zwei Beschichtungsverfahren:

Magnetron-Verfahren

Bei dem heute überwiegend angewandten Verfahren handelt es sich um ein sogenanntes Off-Line-Verfahren, d. h., die hauchdünne Edelmetall-Beschichtung wird nicht bei der eigentlichen Glasherstellung aufgebracht, sondern in einem separaten Produktionsprozess. Durch die sehr präzise Steuerung und aufwändige, vielfältige Qualitätskontrollen wird eine außergewöhnliche Gleichmäßigkeit der Schichtdicke erreicht.

Pyrolytisches Verfahren

Das pyrolytische Verfahren ist ein sogenanntes On-Line-Verfahren. Hierbei werden bei der Flachglasherstellung flüssige Metalloxide auf das heiße Glas gesprüht. Die Metalloxide werden regelrecht in die noch heiße Glasoberfläche eingebrannt. Pyrolytische Schichten zeichnen sich durch hohe mechanische Beständigkeit und Korrosionsfreiheit aus.